橡膠擠出機的種類有很多，但是無論是哪種橡膠擠出機在生產產品的時候都是在擠出機螺料筒當中由螺桿對原料進行加工而完成橡膠的處理成型的，所以說橡膠擠出機的料筒螺桿在設備的生產當中是很重要的一個組成部分。
擠出機螺料筒螺桿一般根據原料的加工程序可以分為三個功能部分，每個部分各占螺桿長徑的三分之一左右。
第一個功能部分在喂料系統前面到螺桿的三分之一長度處，這一部分主要對喂料的原料進行預熱并把原料輸送到螺筒的中斷去進行深度加工，所以我們把這一部分就叫作螺桿的輸送段。
第二部分是橡膠通過輸送來到螺桿的中段來進行剪切，混煉，壓縮等一系列的處理。一般橡膠的混煉加工都是在這一部分來進行完成的，所以我們把擠出機螺桿的這一部分稱作是處理加工段，這一段的設計在整個螺桿當中是關鍵部分。
第三部分是處理好的橡膠通過螺桿的旋轉被傳送到接近模頭的這一段，橡膠加工好以后在這里進行等計量分份，并均勻的向模頭進行傳送來保證模頭擠出產品時的壓力均衡性。所以我們把擠出機螺桿的這一部分叫作是螺桿的計量段。
我們在生產各種橡膠產品的時候由于產品的類型不同，所用到的設備的種類也不相同，但是無論是哪種橡膠擠出機其螺桿的功能設計基本上都是一樣的。
1870年出現的橡膠擠出機是熱喂料擠出機。它喂入的膠料要求必須經過熱煉，且供料均勻、穩定、等速，料溫保持在50～ 70℃，其螺桿短，螺紋溝深 ，均化效果不理想。從2 0世紀 70年代起 一度出現長徑 比變小的現象。由于熱喂料擠出機可連續擠出、 操作簡單、 生產效率高、擠出成品形狀穩定 ，在很多制品的生產工藝中 ，仍然采用熱喂料擠出機。在輪胎生產中用于各種胎面、各種型膠的擠出以及在膠管、電纜及其它橡膠制品的生產中用于包膠及膠坯的擠出。
螺紋元件的嚙合區具有較大的速度梯度，因此在嚙合區有利于物料的充分混合 。雙螺桿 、 “ 一” 字型三螺桿、 三角形三螺桿和 四螺桿擠出機的嚙合區個數分別為 1 、2 、3 、4個 ，由于嚙合區個數的增加，物料混合能力也逐漸增強。三角形三螺桿和四螺桿擠出機具有特殊的結構——中心區。中心區的物料形成環流，環流的存在促進了中心區物料的混合，增加了物料在中心區的混合時間。經過分析，物料不會滯留于 中心區。 雙螺桿、 “ 一” 字型三螺桿、三角形三螺桿和 四螺桿擠出機的流量、回流量 、回流系數 以及平均剪切速率依次逐漸增大，從理論上驗證了多螺桿擠出機在物料輸運能力以及物料混合能力等 方面均具有較佳的生產能力，多螺桿擠出機更適合聚合物的加工。
MCT擠出機沿螺桿軸向分為進料段、 傳遞混合段和出料段。在傳遞混合段，螺桿和機筒內壁有螺旋相反的螺紋，在螺桿上流道數逐增、 螺紋深度逐減，在混合傳遞區中部達到極值后逐漸恢復原狀，在螺桿流道增多過程中，機筒內壁上流道數與螺桿上流道數相反、 流道深度也與螺桿相反 。依靠機械作用進行 的，摩擦力很小 ，因此 MC T擠 出機的螺桿長度遠比普通擠出機的螺桿長度要短，僅為螺桿直徑的7倍左右。
在對擠出技術的不斷探索中，即20世紀60年代后期和90年代初開始了銷釘技術的研究，將銷釘從機筒圓周方向徑向插入螺桿螺紋槽中，將流動的膠料進行剪切和攪拌。膠料變成熔體以低剪切速率在螺桿螺紋中流動，逐漸形成連續的粘流體，這樣便破壞了膠料在擠出過程中的層流和結塊現象，打破了膠塊，達到了膠料塑化好、膠溫低和節能的效果，簡化了生產工藝。1979年該項技術在美國獲得了專利。銷釘式冷喂料擠出機的出現，使冷喂料擠出機技術得到了很大的發展和提高。這種擠出機不僅在螺桿結構上有了較大改進，而且由于在機筒上增加了銷釘，使其對膠料的塑化性能、 擠出制品的致密性、擠出量都有很大的提高，并且排膠溫度較低，可滿足多種生產工藝的擠出要求，同時由于改進了螺桿結構，使其驅動功率下降，單位能耗明顯降低。由于其具有塑化性能好、排膠溫度低、擠出量大的特點，在橡膠工業生產中得到了越來越廣泛的應用。
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